技术领域

本发明涉及一种海产品的加工技术领域，具体涉及一种自发淡干海参及其制备方法。

背景技术

海参，棘皮动物门，海参纲,海参属，是生活在海边至米海洋的软体动物。海参种类很多，全世界约有多种,我国有多种，可供食用的品种有梅花参、刺参、乌参、光参、瓜参、玉足参等20多种。海参品种因地而异，我国西沙群岛，海南岛盛产梅花参、乌元参等；福建、浙江出产肥皂参、光参，浙江出产的东海海参属于光参的一种，而北方海产唯有刺参，主要分布于我国的山东、辽东半岛以北纬37°近海海域的刺参最为名贵，具有很高的营养和药用价值，被誉为“八珍”之首，参中之冠。

海参在我国始见载于三国吴沈莹所撰的《临海水土异物志》。明代《五杂组》记载：“海参性温补，足敌太参,故曰海参”。自古以来，山有人参，海有海参，两“参”几乎齐名。《本草纲目拾遗》等系列中药经典著作中将海刺参列为补益药物，称有“生百脉血、补肾益精、壮阳疗痿、除劳祛症、滋阴利水、补正软坚和通肠润燥”等功效；从古至今，海参以其美味的口感，丰富的营养价值,独特的食疗作用和药用价值，被奉为宴上珍品，百补之首。传统医学认为，海参具有补肾益精、养血润肺，镇惊宁心，止血消炎，制酸止痛，补脑益智的功效。主要用于虚劳体弱，肺结核咯血，贫血，高血压,糖尿病，胃及十二指肠溃疡，太便干结，眩晕耳鸣，小便频繁，腰酸乏力、阳痿，产后便秘，梦遗滑精等症。研究表明每克新鲜刺参中，含水份83克,蛋白质14.9克，脂肪0.9克，碳水化合物0.4克，灰分0.8克，钙亳克，磷12亳克，铁24亳克,维生素B10.1亳克,维生素B20.02亳克，烟酸0.1亳克，碘微克，还含有B胡萝卜素、海胆紫酮、虾黄素、海参素、刺参多糖、刺参皂昔以及各类脂质等。现代医学认为海参是高蛋白、低胆固醇，富含多种生理活性物质的营养保健佳品，其所含的海参酸性粘多糖可以防止动脉硬化，是降血脂、抗衰老、修复陈旧性心肌梗塞最有效的物质之一（吴芳颐等，刺参酸性粘多糖治疗弥漫性血管内凝血11例疗效分析；李熙灿，海参及海参中的化学成分综述,辽宁中医学院学报），其所含的海参素有提高人体免疫力和抗癌杀菌的作用（韩玉谦等，海参皂忒的研究进展，天然产物研究与开发）,其所含的海参胶原蛋白使皮肤具有良好保水性能，能够使皮肤皱纹减少，变得润泽、光滑有弹性，具有美容养颜效果（樊绘曾，关于海参及其成分保健医疗功能的研究与开发，中国海洋药物）。

随着人们物质生活水平的提高，同时由于海参的营养和保健价值逐渐被医学和普通消费者的认同,海参的需求越来越大。应对市场对海参食用和保健品需求的不断增加，各类海参商品花色日趋多元化。除鲜、活海参之外，已有多种海参加工食品上市,如盐干海参、淡干海参、即食海参、盐渍海参、海参肽等。对于即食海参而言，在快捷性上有了很好的改善。但是其货架期短，不宜存放（长期存放需冷冻），运输困难（需冷链运输），发制程度过大，口感过于软烂，大量打冰等问题也制约了即食海参的发展。所谓的“糖干海参”，就是将盐干海参的制作过程中少量盐替换成太量的糖，上糖之后的海参外观更加圆润，通体乌黑，参型漂亮，加之大量的糖可以增重，因此这些“糖干海参”的售价格可以低出30%甚至50%。但糖干海参相对比较潮湿，不能长期存放；同时涨发率和口感不如淡干海参；加工过程同样损失营养物质，由于引入了糖，不利于糖尿病患者食用。采用新技术加工的海参即食产品，如胶囊、海参饮品、海参酱等，由于添加多量的食品添加剂，抗软化剂，抗菌剂，口感改良剂,或经高温蒸煮后，使海参风味、口感变化很大，发腥、发粘、酸甜不，不能体现海参应有的风味鲜美特性。

对于盐干海参而言，传统盐干海参外表通常附着一层盐粒或盐沫，外表呈白色，看不到清晰的表皮和小足,其加工流程为：原料处理一水煮鲜参一盐渍海参一烘烤参一晒干一创缸一自然晒干。加工过程中活性成分流失严重，发制过程繁琐,许多加工商受利益驱使，添加太量盐分,掺假情况严重。食用方面，盐干海参介于淡干参和即食海参之间，同样存在发制困难，存放时间短的问题。传统盐干海参在发制时通常需要通过浸软、煮制、泡发、再煮制、再泡发、三次煮制、三次泡发这样漫长的过程，一般最短也需要5-7天才能吃到弹嫩可口的海参。同时还要在发制过程中避免沾盐、沾油、沾酸等污染的产生。传统盐干海参复水后,往往复水率小、体壁没有弹性、刺不够坚挺等一系列问题。正是这些原因把很多想吃海参的人挡在了门外。

在盐干海参加工过程中干燥工艺对海参定型、营养成本保留等有极其重要的作用，如前所述，传统工艺中通常采用自然晒干的工艺进行最后的干燥，然而，这样不但生产条件不可控，造成批次间的差异巨大,并且，自然晒干过程中随着水份的蒸发不均匀极易造成海参参型变形，成品率和优品率降低。中国专利申请（公开号CNA）公开了一种低温冷风烘干工艺，低温烘干过程为：温度31—33.5°C时，烘干20—30小时，然后逐步提高烘干温度，温度33.5—36°C时，烘干,20—30小时；温度36—38.5°C时，烘干20—30小时；温度38.5—4PC时；烘干45—50小时；温度41—43°C时，烘干45—50小时，用6—8天时间完成烘干工序。此过程实现了干燥过程的可控控制，但过程复杂，生产周期过长。又如中国专利申请（CNA）公开了一种真空干燥处理海参的工艺,具体过程为：将冻结后的海参置于真空干燥仓内，在40—帕的气压下，用20分钟将仓内的温度升到80°C,保持8—12小时，然后再用0.5—2小时将温度降到50°C,保持2—4小时，出仓，得到干海参。然而，真空设备成本高，填装能力有限,生产效率低。

为解决干海参发制问题，中国专利申请（公开号CN）公开了一种快速复水的干海参制作方法，并具体公开了如下工艺步骤：冲洗,加酶加热处理（加入水和蛋白酶,30°C小火加热再9CTC压力下处理），冰水混合物冷却，去离子水浸泡，热风微波组合干燥。最终制备的干海参的复水达到0%,远大于市场现有干海参复水率-%的数据。然而，与传统工艺相同,经过上述过程制备的干海参存在营养流失、复水率不高的技术问题。

因此，亟需一种能够减少海参营养流失,提咼干海参产品得率和干海参复水率，同时适应连续工业化生产的免水煮可自发的淡干海参制备工艺，以克服现有技术中的缺点。

发明内容：

本发明所要解决的技术问题是提供一种能够减少海参营养流失，提高干海参产品得率和干海参复水率，同时适应连续工业化生产的免水煮可自发的淡干海参制备工艺，以避免现有技术中淡干海参营养流失和发制过程复杂，复水率低等一系列问题。

为解决上述技术问题，本发明提供一种将现有的海参制品或半成品等制备成发制率大幅度提高的免水煮的可自发的淡干海参的制备方法，具体是通过如下技术方案实现的：

首先，本发明提供了一种自发淡干海参的制备方法，其特征在于，所述方法包括将海参依次进行蒸煮处理和冷风干燥处理的步骤；所述海参包括海参坯料、海参半成品、淡干海参、盐干海参、盐渍海参或半干海参；

所述蒸煮处理为蒸汽处理或水煮处理。进一步的，所述蒸煮处理包括将海参于温度为80-°C,压力为.32kpa—.48kpa下进行一次或多次处理。

所述冷风干燥处理为将海参于温度为0-50°C,风速为0-立方米/小时下进行一次或多次处理。

更进一步的，所述冷风干燥处理包括：第一次冷风干燥处理，将海参冷风烘干24h；回潮，将第一次冷风干燥处理后的海参放入密封袋中回潮24h；第二次冷风干燥处理，将回潮后的海参冷风烘干24h,使水分降至16%以下结束烘干。

所述冷风干燥处理在惰性气氛下进行,所述惰性气氛为氮气气氛。

更进一步的,所述制备方法还包括对每次蒸煮处理后的海参进行冷却处理。

具体的，蒸煮处理和冷却处理的工序为：第一次蒸煮处理，将海参于80-°C,.32kpa—.48kpaT进行处理5-min；冷却处理；去除海参沙嘴；第二次蒸煮处理，将去除沙嘴后的海参于80-°C,.32kpa—.48kpa下进行处理5-min；冷却处理。

其中一种技术方案中，第一次蒸煮处理，将海参于80-°CT进行处理30-min；冷却处理；去除海参沙嘴；第二次蒸煮处理，将去除沙嘴后的海参于80-°C下进行处理30-min；冷却处理。

其中另一种技术方案中，第一次蒸煮处理，将海参于-°C,.32kpa一.48kpa下进行处理5-min；冷却处理；去除海参沙嘴；第二次蒸煮处理，将去除沙嘴后的海参于T20°C,.32kpa—.48kpa下进行处理5-min；冷却处理。

再进一步优化的，为实现更佳的技术效果，所述冷却处理为冰水浴处理；所述冰水浴处理为将蒸煮处理后的海参置于冰水混合物中处理l-12ho

具体的，蒸煮处理和冰水浴处理的工序为：第一次蒸煮处理，将海参于80-°C,.32kpa一.48kpa下处理5-min；第一次冰水浴处理，将第一次蒸煮处理后的海参置于冰水混合物中处理l-12h；去除海参沙嘴；第二次蒸煮处理，将去除沙嘴后的海参于80-°C,.32kpa—.48kpa下处理5-min；第二次冰水浴处理，将第二次蒸煮处理后的海参置于冰水混合物中处理l-12ho

再进一步优化的,所述制备方法还包括在所述蒸煮处理步骤之前进行脱盐处理，所述脱盐处理为将所述海参放入淡水中浸泡12-36小时，每3-4小时换清水。

最后，本发明提供了一种根据上述方法制备的自发淡干海参，其特征在于，所述自发淡干海参直接置于纯净水中进行发制即可食用，无需进行水煮、高压蒸煮或热水浸泡处理。

所述自发淡干海参置于纯净水中浸泡进行发制，发制率为16-30倍。

所述浸泡时间为12-72小时。

在本发明中，海参坯料是指去脏清洗后的海参；海参半成品是指去脏清理后的海参经过盐煮、盐渍后冷藏代加工的海参制品；淡干海参、盐干海参、盐渍海参和半干海参均为本领域中相应的常规的制备工艺加工而成海参制品；上述表达均与本领域通常的表达一致，含义相同。

本发明与现有技术相比的有益效果是：

1、自发淡干参可以实现干参免水煮发制，相比于传统干参的发质需要先将干参浸软，沸水煮制30min,然后加入纯净水放入冰箱过夜,24小时后需要再沸水煮制30min,再加入纯净水放入冰箱过夜，如此煮制3-4次，历时4-5天才可以食用；自发淡干参可以实现免水煮发制，只需将自发参放入适量的纯净水中，在冰箱冷藏室放置24小时即可食用，如每24小时更换一次纯净水,3天后可发制到最大程度。

2、“免处理”工艺，本发明所制备的自发淡干海参免去了“去牙”的处理步骤。

3、无添加剂，自发淡干海参为了实现冷水发制，在工艺上避免任何添加剂的使用，也只有如此才能保证自发淡干海参的顺利发制。

4、超高的发制率，为市售干海参如不经过煮制/高压/热水浸泡等方法，只能膨胀3-4倍，且无法食用。即使是常规发制,其发制倍数一般也只能达到14倍左右。本发明所制备的自发淡干海参发质率可以达到16-30倍。

5、更多的营养保留，自发淡干海参通过工艺调整，更好的保留了海参中的多糖和皂昔的成分，可占总量的2-10%左右。

6、长时间的产品保质期，因为自发淡干海参是以干参的形态出现的，则很好地解决了即食海参的货架期短的问题。无需任何形式的冷冻冷藏即可存放1年以上。

7、即吃即发，由于自发淡干海参不用通过复杂煮发过程发制海参，使得自发海参能够实现按需发制、即吃即发,更好的保证了海参的营养及品质。

具体实施方式

下面通过实施例为最佳实施方式,对本发明的技术方案作进一步解释，但本发明的保护范围不受实施例任何形式上的限制。

实施例1

取0g海参坯料于40%的盐水中煮沸70min；将盐煮处理后的海参与干盐相间铺设并加入饱和盐水过夜；将盐渍处理后的海参于-10°C下低温冷藏；将低温冷藏后的海参于80°C,.32kpa下,进行水煮处理60min；随后将海参置于冰水混合物中处理12h；去除海参沙嘴；将去除沙嘴后的海参于80°C,.32kpa下,进行水煮处理lOOmin；随后将海参置于冰水混合物中处理12h；之后将海参于0°C、立方米/小时下冷风烘干24h,烘箱内为氮气气氛；将第一次冷风干燥处理后的海参放入密封袋中回潮24h；将回潮后的海参于0°C立方米/小时下冷风烘干24h,烘箱内为氮气气氛，使水分降至16%以下结束烘干。制备得到自发淡干海参。

实施例2

取0g低温冷藏的海参半成品于90°C,.32kpa下，进行水煮处理50min；随后将海参置于冰水混合物中处理12h；去除海参沙嘴；将去除沙嘴后的海参于80°C,.32kpa下,进行水煮处理min；随后将海参置于冰水混合物中处理12h；之后将海参于0°C、立方米/小时下冷风烘干24h,烘箱内为氮气气氛；将第一次冷风干燥处理后的海参放入密封袋中回潮24h；将回潮后的海参于0°C、立方米/小时下冷风烘干24h,烘箱内为氮气气氛，使水分降至16%以下结束烘干。

实施例3

取0g市售的已加工好的淡干海参于90°C,.32kpa下，进行水煮处理70min；随后将海参置于冰水混合物中处理8h；去除海参沙嘴；将去除沙嘴后的海参于°C,.32kpa下,进行蒸汽处理min；随后将海参置于冰水混合物中处理6h；之后将海参于40°C.立方米/小时下冷风烘干24h,烘箱内为氮气气氛；将第一次冷风干燥处理后的海参放入密封袋中回潮24h；将回潮后的海参于40°C立方米/小时下冷风烘干24h,烘箱内为氮气气氛，使水分降至16%以下结束烘干。

实施例4

取0g市售的已加工好的盐干海参，将所述海参放入淡水中浸泡12小时脱盐，每4小时换清水，脱盐后于°C,.32kpa下,进行蒸汽处理min；随后将海参置于冰水混合物中处理6h；去除海参沙嘴；将去除沙嘴后的海参于90°C,.32kpa下，进行水煮处理min；随后将海参置于冰水混合物中处理8h；之后将海参于40°C立方米/小时下冷风烘干24h,烘箱内为氮气气氛；将第一次冷风干燥处理后的海参放入密封袋中回潮24h；将回潮后的海参于40°C.立方米/小时下冷风烘干24h,烘箱内为氮气气氛，使水分降至16%以下结束烘干。

实施例5

取0g市售的已加工好的盐渍海参，将所述海参放入淡水中浸泡36小时脱盐，每4小时换清水，脱盐后于oC,kpa下,进行蒸汽处理15min；随后将海参置于冰水混合物中处理4h；去除海参沙嘴；将去除沙嘴后的海参于°C,kpa下,进行蒸汽处理15min；随后将海参置于冰水混合物中处理4h；之后将海参于30°C立方米/小时下冷风烘干24h,烘箱内为氮气气氛；将第一次冷风干燥处理后的海参放入密封袋中回潮24h；将回潮后的海参于0°C.立方米/小时下冷风烘干24h,烘箱内为氮气气氛，使水分降至16%以下结束烘干。

实施例6

取0g市售的已加工好的半干海参于°C,.48kpa下,进行蒸汽处理5min；随后将海参置于冰水混合物中处理lh；去除海参沙嘴；将去除沙嘴后的海参于°C,.48kpa下,进行蒸汽处理5min；随后将海参置于冰水混合物中处理lh；之后将海参于0°C、立方米/小时下冷风烘干24h,烘箱内为氮气气氛；将第一次冷风干燥处理后的海参放入密封袋中回潮24h；将回潮后的海参于50°C、0立方米/小时下冷风烘干24h,烘箱内为氮气气氛，使水分降至16%以下结束烘干。

实施例7

取0g海参坯料于40%的盐水中煮沸70min；将盐煮处理后的海参与干盐相间铺设并加入饱和盐水过夜；将盐渍处理后的海参于-10°C下低温冷藏；将低温冷藏后的海参于°C,.48kpa下,进行蒸汽处理90min；随后将海参置于常温环境中冷却处理；之后将海参于0°C.立方米/小时下冷风烘干24h,烘箱内为氮气气氛，使水分降至16%以下结束烘干。

实施例8

取0g低温冷藏的海参半成品于°C,kpa下,进行蒸汽处理10min；随后将海参置于冷室中冷却处理；去除海参沙嘴；将去除沙嘴后的海参于°C,.32kpa下，进行蒸汽处理40min；随后将海参置于冰水混合物中处理6h；之后将海参于0°C、立方米/小时下冷风烘干24h,烘箱内为空气气氛；将第一次冷风干燥处理后的海参放入密封袋中回潮24h；将回潮后的海参于0°C、立方米/小时下冷风烘干24h,烘箱内为空气气氛，使水分降至16%以下结束烘干。

实施例9

取0g市售的已加工好的淡干海参于°C,.32kpa下,进行蒸汽处理20min；之后将海参于40°C.立方米/小时下冷风烘干24h,烘箱内为氮气气氛；将第一次冷风干燥处理后的海参放入密封袋中回潮24h；将回潮后的海参于40°C立方米/小时下冷风烘干24h,烘箱内为氮气气氛，使水分降至16%以下结束烘干。

实施例10

取0g市售的已加工好的盐干海参，将所述海参放入淡水中浸泡12小时脱盐，每4小时换清水，脱盐后于°C,.32kpa下,进行蒸汽处理20min；随后将海参置于冰水混合物中处理6h；去除海参沙嘴；将去除沙嘴后的海参于90°C,.32kpa下,进行水煮处理25min；随后将海参置于冰水混合物中处理8h；将回潮后的海参于0°C立方米/小时下冷风烘干24h,烘箱内为氮气气氛，使水分降至16%以下结束烘干。

实施例11

取0g市售的已加工好的盐渍海参，将所述海参放入淡水中浸泡36小时脱盐，每4小时换清水，脱盐后于oC,kpa下,进行蒸汽处理15min；随后将海参置于冰水混合物中处理4h；去除海参沙嘴；将去除沙嘴后的海参于°C,kpa下,进行蒸汽处理15min；随后将海参置于冰水混合物中处理4h；之后将海参于30°C立方米/小时下冷风烘干24h,烘箱内为氮气气氛，使水分降至16%以下结束烘干。

实施例12

取0g市售的已加工好的半干海参于°C,.48kpa下,进行蒸汽处理5min；随后将海参置于冰水混合物中处理lh；之后将海参于0°C立方米/小时下冷风烘干24h,烘箱内为氮气气氛；将第一次冷风干燥处理后的海参放入密封袋中回潮24h；将回潮后的海参于50°C.0立方米/小时下冷风烘干24h,烘箱内为氮气气氛，使水分降至16%以下结束烘干。

发制率对比实验：

将市售的海参坯料、海参半成品、淡干海参、盐干海参、盐渍海参和半干海参采用传统的发制方法：即先将干参浸软，沸水煮制30min,然后加入纯净水放入冰箱过夜,24小时后需要再沸水煮制30min,再加入纯净水放入冰箱过夜，如此煮制4次，完成发制，测量其发制率；

将本发明实施例1T2所制备的自发淡干海参放入适量的纯净水中，在冰箱冷藏室放置24小时，且每24小时更换一次纯净水,3天完成发制,测量其发制率；

实验结果参见表1。

表1.实施例1-12中制备的免水煮可自发的盐干海参及市售干参主要成分对照

海参坯料

海参半成品

淡干海参

盐干海参

盐渍海参

半干海参

发制率

0.3

0.4

4

3

0.9

1.5

实施例1

实施例2

实施例3

实施例4

实施例5

实施例6

发制率

23

25

19

28

24

25

实施例7

实施例8

实施例9

实施例10

实施例n

实施例12

发制率

29

27

20

19

23

24

注：上述各发制率为体积倍数。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。

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